Définir d'abord l'itinéraire de production : Formage Liaison Finition

Une « ligne non tissée » n’est pas une ligne standard. C'est une séquence de modules. Dans la plupart des usines, les coûts et l'empreinte les plus importants proviennent du formage et du collage. Une manière pratique de planifier consiste à verrouiller trois paramètres :

• Formation de sites Web : spunbond/meltblown (polymère sur toile), drylaid (fibre sur toile) ou humide (pâte/synthétique dans l'eau).
• Collage : aiguilletage, hydroenchevêtrement (spunlace), thermique (calendrier/à travers l'air) ou chimique (liant).
• Spécifications cibles : largeur (généralement 1,6 à 3,2 m), grammage (souvent 10 à 500 GSM selon le processus) et format du rouleau.

Machines de préparation de fibres pour lignes de non-tissés Drylaid

Les lignes Drylaid (lignes aiguilletées et nombreuses lignes filées) commencent par la manipulation des fibres discontinues. Sauter une préparation robuste entraîne des traînées de bande, des variations de grammage et des arrêts fréquents.

Ouverture, mélange et alimentation

• Ouvre-balle / plumeur de balles : touffes homogènes des balles pour éviter les grumeaux.
• Pré-ouvreur et ouvreur fin : l'ouverture progressive réduit les neps et améliore la stabilité du cardage.
• Plateau de pesée pour mélangeur de fibres (multi-bacs) ou dosage gravimétrique : prend en charge des ratios de mélange contrôlés (par exemple, mélanges bicomposants PET/PP).
• Trémie d'alimentation/goulotte d'alimentation vers la carte : stabilise le débit et améliore Uniformité GSM .

Formation de Web par cardage et superposition

• Machine à carder : forme une fine bande ; Les principaux critères de sélection incluent la largeur de travail, la configuration cylindre/doffer et l'extraction des déchets.
• Crosslapper : construit l'épaisseur/le poids cible par superposition ; commun dans 200 à 800 g/m² feutre aiguilleté et géotextiles.
• Unité de dessin (en option) : aligne les fibres pour une résistance MD plus élevée en cas de besoin.

Exemple pratique : si vous visez un géotextile lourd à 300 à 600 g/m² , vous avez généralement besoin d'un chevauchement croisé (ou de plusieurs cartes) pour atteindre la masse efficacement sans surcharger une seule carte.

Machines polymère-toile pour lignes Spunbond et Meltblown

Le spunbond et le meltblown sont des procédés basés sur l'extrusion de polymères. La sélection de la machine dépend du type de polymère (PP, PET, PA, TPU), du débit et des propriétés du tissu requises (filtration, résistance, douceur).

Machines à noyau pour spunbond

• Manipulation de la résine : déchargement des silos/sacs, convoyage, séchage (selon les besoins) et dosage.
• Changeur de tamis de pompe de fusion d'extrudeuse : stabilise le débit ; une pompe de fusion améliore la cohérence du grammage.
• Spin pack et filière : définit le nombre/diamètre du filament ; nécessite un contrôle robuste de la température.
• Unité d'air de trempe : refroidit les filaments uniformément pour réduire les défauts.
• Tirage/atténuation (tirage d'air ou godets) : ajuste la résistance et l'allongement du filament.
• Application de la bande formant aspiration de fil : forme la bande et élimine l'air pour plus de stabilité.

Machines à noyau pour le meltblown

• Filtration par pompe de fusion de l'extrudeuse : le meltblown est sensible aux gels/contamination ; la qualité de la filtration est importante.
• Filière Meltblown : associée à des lames d'air à haute température pour atténuer les microfibres.
• Système à air chaud (aérothermes, soufflantes, collecteurs) : souvent gros consommateur d'énergie.
• Tambour collecteur/formateur ou aspirateur à bande : capture les fibres ; influence l’uniformité et la structure des pores.

Si votre intention est un média de filtration, le meltblown (ou composites SMS) est courant car les fibres plus fines augmentent la surface ; si votre intention est un tissu durable, le spunbond contribue à la résistance à la traction. De nombreux produits commerciaux combinent les deux sous forme de stratifiés.

Machines à encoller : le « constructeur de force » des lignes de production de non-tissés

Une fois que la toile existe, la liaison verrouille les fibres ensemble. Votre choix de collage détermine la sensation au toucher, le peluchage, l’absorption et les performances mécaniques.

Aiguillage (liage mécanique)

• Métier(s) à aiguilles : la machine principale ; plusieurs métiers à tisser sont utilisés pour les lignes à haut GSM ou à grande vitesse.
• Métier à tisser pré-aiguille (en option) : stabilise la bande avant un aiguilletage intensif pour réduire les cassures.
• Détection d'aiguilles/détection de métaux (recommandé) : protège les métiers à tisser et les calandres en aval.

Hydroenchevêtrement / spunlace (liage par jet d'eau)

• Collecteur(s) d'hydroenchevêtrement et bandes à jet : enchevêtre les fibres à l'aide de jets d'eau à haute pression.
• Système de pompe haute pression : le dimensionnement dépend de la largeur, du nombre de collecteurs et de la résistance/douceur cible.
• Filtration des unités de déshydratation (extraction sous vide) : indispensable pour contrôler l’humidité et recycler l’eau.
• Sécheur (à air, à tambour ou hybride) : souvent le goulot d'étranglement du débit ; budget en conséquence.

Liaison thermique (commune pour le PP et les fibres bicomposantes)

• Calendrier (lisse ou gaufré) : liaisons aux points de contact ; le gaufrage définit également la texture et le drapé.
• Bondeur à air (TAB) : produit des tissus plus volumineux et plus doux ; courant dans l’hygiène et les lingettes.
• Rouleaux de refroidissement : stabilisent le tissu avant l'enroulement et évitent le blocage.

Liaison chimique (à base de liant)

• Unité de saturateur/imprégnation ou système d'application de mousse : applique le liant de manière homogène.
• Séchoir/four de durcissement : durcit le liant ; une ventilation et une gestion des COV peuvent être nécessaires.
• Cuisine liant (cuves de mélange, pompes doseuses, filtres) : contrôle la viscosité et le pourcentage d'ajout.

Règle de base pratique : si votre produit doit avoir une sensation semblable à celle d'un textile (lingettes douces), l'hydro-enchevêtrement est courant ; s'il doit être robuste (géotextile), l'aiguilletage domine ; s'il doit s'agir d'un volume élevé et à faible coût (hygiène), la liaison thermique spunbond est typique. La machine à coller détermine généralement votre profil des coûts d'exploitation (énergie, eau, entretien).

Machines de finition requises sur presque toutes les lignes de non-tissés

Indépendamment du formage et du collage, la plupart des lignes de production de non-tissés nécessitent le même équipement en aval pour convertir le tissu en rouleaux et formats commercialisables.

• Coupe des bords et élimination des déchets par aspiration : stabilise la largeur et réduit les défauts sur les bords des rouleaux.
• Inspection Web et marquage des défauts (facultatifs mais précieux) : réduit les réclamations des clients.
• Découpeuse-rembobineuse/enrouleuse : noyau vers sortie ; spécifiez le diamètre maximal du rouleau, le contrôle de la tension et la vitesse.
• Gaufrage, perforation ou laminage (selon les besoins) : courants pour les composites d'hygiène et de lingettes.
• Système d'emballage : emballage en rouleaux, étiquetage, palettisation ; souvent sous-estimé dans la planification des capacités.

Si vous utilisez fréquemment des tissus fins (par ex. 10 à 30 g/m² ), investir dans un contrôle de tension et un guidage des bords de haute qualité ; un enroulement instable crée un télescopage, des rides et des déchets.

Utilitaires et systèmes de support que vous devez inclure dans la liste des machines

De nombreux projets échouent sur des infrastructures « invisibles ». Lors de la budgétisation des machines nécessaires aux lignes de production de non-tissés, considérez les services publics comme des équipements de première classe, car ils déterminent la fiabilité et les coûts d'exploitation.

Utilitaires universels (la plupart des lignes)

• Récepteurs de sécheur à compresseur d'air : alimentent le système pneumatique, le nettoyage et les commandes.
• Extraction et filtration des poussières : essentielles pour l'ouverture/le cardage des fibres ; améliore la sécurité et la disponibilité.
• Système d'eau glacée/refroidissement : stabilise l'extrusion et les calandres ; réduit la dérive thermique.
• Distribution électrique, PLC/SCADA et variateurs : détermine la contrôlabilité, la traçabilité et l'efficacité de la maintenance.

Utilitaires spécifiques au processus (souvent décisifs)

• Filé : traitement, filtration et recyclage de l'eau ; salle des pompes à haute pression ; traitement des eaux usées.
• Soufflé par fusion : aérothermes/soufflantes à haute température ; une isolation soignée et un suivi énergétique.
• Liaison chimique : le stockage et le mélange des liants, la ventilation et éventuellement le contrôle des émissions.

Conseil de planification : pour le spunlace, votre rendement efficace est souvent limité par le séchage et la stabilité de la boucle d'eau, et non par la vitesse de cardage. Pour le meltblown, le dimensionnement et la propreté du système d'air définissent souvent une qualité stable.

Des machines de contrôle qualité et de mesure en ligne qui protègent les profits

La production ne se limite pas au tonnage ; c'est du tonnage vendable. L'ajout des bonnes machines de contrôle qualité réduit les réclamations, améliore la répétabilité et vous aide à vous rapprocher des limites des spécifications au lieu de « surconstruire » le GSM pour des raisons de sécurité.

Systèmes en ligne courants

• Scanner et contrôle du grammage (GSM) : prend en charge en boucle fermée uniformité et réduit les pertes.
• Mesure épaisseur/gonflant (lignes sélectionnées) : important pour l'hygiène, les lingettes, l'isolation et les feutres aiguilletés.
• Caméras d’inspection visuelle : identifient les stries, les trous et la contamination.

Instruments de laboratoire (ensemble pratique minimum)

• Testeur de traction et d'allongement : valide les cibles de résistance par MD/CD.
• Testeur de perméabilité à l'air / chute de pression : indispensable pour la filtration et les tissus respirants.
• Absorption/transparence (hygiène/lingettes) : relie les changements de processus aux performances perçues par l'utilisateur.
• Ajout d'humidité et de liant résiduel (lignes à liaison chimique) : empêche le sous/sur-durcissement et la dérive de rigidité.

Un exemple pertinent en termes de coût : si votre objectif est de 40 GSM et que vous courez systématiquement à 44 GSM pour éviter les points bas, c'est un 10% de matériel en cadeau . Le contrôle GSM en ligne est souvent justifié uniquement par une surproduction réduite.

Listes de contrôle pratiques de la « Liste des machines » par type de ligne

Ligne de pose à sec aiguilletée (feutre/géotextile industriel typique)

• Ouvre-balle → bacs mélangeurs → ouvreur fin → alimentation par goulotte
• Machine à carder → étaleur-nappeur → ébauche (en option)
• Métier à tisser pré-aiguille (facultatif) → métier à aiguille principal(s)
• Réglage thermique/calandre (en option) → refendage/enroulement → emballage
• Contrôles du compresseur d'extraction de poussière QC

Ligne de lingettes Spunlace (cardées) (douces, type textile)

• Ouverture/mélange de fibres → cardage → étaleur croisé (si GSM supérieur)
• Pompes haute pression à jets d'hydroenchevêtrement
• Filtration/recyclage de l'eau de déshydratation → sécheur
• Finition (gaufrage/perforation en option) → enroulement/refendage → emballage

Spunbond (hygiène/emballage en grand volume)

• Manipulation/dosage de résine → extrudeuse → filtration de matière fondue → filière
• Trempe → étirage → formage sous vide
• Liaison thermique (calendrier ou TAB) → refroidissement → enroulement/refendage

Si vous avez besoin d'un point à retenir : une ligne de production complète de non-tissés est généralement 30 à 50 % de « machines de traitement de base » et le reste est constitué de finitions, de services publics, de contrôles et de contrôle qualité qui maintiennent la ligne stable et rentable.

Mise en service et montée en puissance : une séquence pratique pour éviter des retouches coûteuses

Lorsque plusieurs fournisseurs fournissent des équipements, le risque le plus élevé est celui de l'inadéquation des interfaces (tension de la bande, synchronisation de la vitesse, capacité eau/air et commandes). Utilisez une séquence de mise en service structurée :

1. Validez d'abord les services publics (qualité de l'électricité, air comprimé, refroidissement, ventilation, boucles d'eau).
2. Exécutez chaque module mécaniquement (sans fibre/polymère) pour confirmer l'alignement, les vibrations et les verrouillages de sécurité.
3. Introduire la matière première à basse vitesse ; verrouillez la formation d’une bande stable avant d’augmenter l’intensité de la liaison.
4. Ajustez la liaison pour atteindre les spécifications ; puis optimisez la finition et l'enroulement pour protéger la qualité du rouleau.
5. Ajoutez des mesures en ligne et créez un plan de contrôle (fréquence d'échantillonnage, alarmes et traçabilité).

Conclusion : pour répondre « quelles machines sont nécessaires pour les lignes de production de non-tissés » d'une manière prête à l'achat, répertoriez les modules par itinéraire (formage → collage → finition) et incluez les utilitaires/CQ comme équipement obligatoire, et non comme modules complémentaires facultatifs.