1. Types de machines de fabrication de tissus non tissés

Les machines de fabrication de tissus non tissés sont conçues pour différentes méthodes de production et exigences d'utilisation finale. Comprendre les principaux types permet d'adapter la sélection des machines aux spécifications du produit (GSM, résistance, filtration, douceur) :

• Lignes Spunbond — extrusion de filaments continus (PP, PE) produisant des tissus solides à faible GSM pour le géotextile, l'hygiène et l'emballage.
• Lignes Meltblown : fines toiles de microfibres pour la filtration, les masques et les applications à grande surface.
• Lignes composites SMS (Spunbond – Meltblown – Spunbond) : combinez des couches en ligne pour une filtration à résistance équilibrée.
• Machines à aiguilleter (mécaniques) : produisent des feutres durables et volumineux à partir de fibres discontinues (polyester, PET) pour les tapis, l'automobile et les filtres.
• Lignes d'hydro-enchevêtrement (spunlace) : utilisent des jets d'eau à haute pression pour enchevêtrer les fibres, produisant ainsi des lingettes et des tissus médicaux doux et drapables.

2. Composants clés et flux de travail en ligne d'une ligne typique

La plupart des lignes continues de non-tissés partagent des modules similaires ; les connaître permet de diagnostiquer les problèmes et de planifier les mises à niveau.

2.1 Extrusion / Formation de fibres

(Spunbond/meltblown) L'extrudeuse fait fondre le polymère et le force à travers les filières. Meltblown utilise de l'air chaud à grande vitesse pour atténuer les microfibres ; Le spunbond tire et éteint les filaments avant la formation de la bande. Points de contrôle typiques : température de fusion, pression de la tête de filière, débit de polymère (kg/h).

2.2 Formation et mise en page Web

Les convoyeurs à air ou à bande répartissent les filaments en une bande uniforme. Variables clés : vitesse du convoyeur (m/min), distance de la filière au collecteur, modèles de flux d'air. Une pose inégale provoque des variations GSM et des points faibles.

2.3 Unité de collage (Thermique / Aiguilletage / Hydro)

Le collage fixe la structure de la bande : calandrage thermique (rouleaux chauffés sous pression), collage par ultrasons pour les points étroits, aiguilletage pour un enchevêtrement mécanique ou hydroenchevêtrement au jet d'eau. Les plages de température typiques de la calandre dépendent du polymère (par exemple, 120 à 200 °C pour le PP/PE) et de la pression de pincement (kN).

2.4 Finition, revêtement et bobinage

La finition peut inclure le revêtement, le laminage, le calandrage, le gaufrage, le refendage et le remontage automatique. Le contrôle de la tension et le couple d'enroulement approprié évitent les plis et le télescopage.

3. Paramètres critiques du processus et plages recommandées

Les paramètres de contrôle déterminent la qualité du tissu. Vous trouverez ci-dessous des objectifs pratiques et ce qu’il faut surveiller pendant la montée en puissance.

4. Problèmes de production courants, causes profondes et remèdes

Cette liste de contrôle de dépannage cible les défauts fréquents et les solutions pratiques en atelier.

5. Liste de contrôle d'entretien de routine (quotidienne/hebdomadaire/mensuelle)

Un programme de maintenance proactif réduit les temps d'arrêt et prolonge la durée de vie de la machine. Vous trouverez ci-dessous des tâches pratiques organisées par fréquence.

5.1 Quotidiennement

• Inspectez la face de la filière et la filière pour déceler tout colmatage ; effectuer une purge légère si nécessaire.
• Vérifier les niveaux d'huile/graisse sur les roulements et les supports ; vérifier les capteurs de tension.
• Enregistrez les valeurs clés du processus (GSM, vitesse de ligne, pression de fusion) pour la traçabilité.

5.2 Hebdomadaire

• Nettoyer et inspecter les rouleaux de calandre ; vérifiez s'il y a des dommages ou des accumulations de surface.
• Vérifiez les bandes chauffantes, les thermocouples et les performances du contrôleur PID.
• Testez les verrouillages de sécurité et les circuits d’arrêt d’urgence.

5.3 Mensuel

• Contrôle de l'alignement des rouleaux, des convoyeurs et des systèmes de guidage des bords ; caler si nécessaire.
• Inspecter les conduites hydrauliques et pneumatiques pour déceler les fuites ; remplacer les joints usés.
• Calibrer les instruments de mesure (capteurs GSM, jauges d'épaisseur).

6. Considérations de l'acheteur et estimation simple des coûts

La sélection de la bonne machine nécessite d'équilibrer le débit, le niveau d'automatisation, les objectifs de qualité et le support après-vente.

6.1 Questions à poser aux fournisseurs

• Qu'est-ce que la tolérance GSM et la disponibilité de la ligne garanties pour une vitesse donnée ?
• Quelles pièces sont des consommables et les délais de livraison habituels pour les pièces de rechange ?
• Disponibilité de contrats de mise en service, de formation des opérateurs et de maintenance préventive.

6.2 Éléments de coûts approximatifs à budgétiser

Tenez compte des dépenses d'investissement de la machine, des services publics (électricité, air comprimé, eau pour le filage), du coût des matières premières, de la main-d'œuvre et des modifications du bâtiment/site (fondations, échappement, électricité). Exemples de catégories de coûts approximatifs :

• Petite ligne pilote (processus unique) : installation d’équipement ≈ 50 000 à 150 000 $ US.
• Ligne de production de moyenne capacité (SMS ou spunlace intégrés) : 200 000 à 1 million de dollars US selon l'automatisation.
• Lignes clé en main haut de gamme entièrement intégrées : 1 M$ US (exigences personnalisées, multicouches, vitesses élevées).

7. Brève liste de contrôle pour le premier cycle de production

Avant d'exécuter la première équipe complète, suivez cette liste de contrôle par étapes pour réduire les défauts de démarrage.

• Vérifier les spécifications des matières premières et le niveau d'humidité ; effectuer des tests de contrôle qualité entrants sur des granulés ou des fibres discontinues.
• Définissez et enregistrez les paramètres de base de la machine (températures, pressions, vitesses) dans un fichier de recette.
• Exécutez une courte bobine d'essai, mesurez le GSM et la traction ; ajustez le calendrier et la vitesse à la cible.
• Veiller à ce que la gestion et la filtration des déchets (pour les fines soufflées par fusion ou l'eau hydroélectrique) soient opérationnelles.

Si vous le souhaitez, je peux le convertir en une SOP imprimable d'une page ou en une liste de contrôle spécifique à la machine (par exemple, spunbond vs spunlace) adaptée à votre GSM cible et à votre capacité de production.