Qu'est-ce qu'une machine non tissée Spunbond à double faisceau

Une machine non tissée spunbond à double faisceau est une ligne de production de spunbond équipée de deux poutres rotatives indépendantes (deux ensembles de distribution de matière fondue, filières, zones de trempe/étirage) qui déposent les filaments sur la même section de formation. La structure à « double faisceau » est couramment utilisée pour augmenter le rendement, élargir la fenêtre de grammage utilisable et améliorer l'uniformité de la bande en superposant les filaments de deux faisceaux.

En termes pratiques, vous pouvez exécuter les deux faisceaux avec le même polymère et des paramètres de filament similaires pour un débit élevé, ou vous pouvez intentionnellement différencier les paramètres (par exemple, un denier ou une répartition du débit légèrement différents) pour améliorer la couverture, la sensation au toucher et l'équilibre de la résistance. Le résultat est une formation de bande plus contrôlable par rapport à une ligne à faisceau unique, en particulier lorsqu'il s'agit de cibler une distribution de masse stable à des vitesses moyennes à élevées.

• La superposition à deux faisceaux aide à réduire les fines taches et les stries sur les lignes de grande largeur où le flux d'air et la pose deviennent plus sensibles.
• Le débit peut être augmenté sans pousser un seul faisceau à ses limites de processus (pression de fusion, stabilité de trempe, uniformité d’étirage).
• La flexibilité opérationnelle s'améliore : un faisceau peut être réglé pour la couverture tandis que l'autre prend en charge les objectifs de résistance et de productivité.

Flux de processus et où le « double faisceau » change la donne

Le flux du noyau spunbond est le suivant : alimentation en polymère → fusion et dosage → filtration → filage (filière) → refroidissement par trempe → étirage/atténuation → dépôt sur le fil de formage → liaison (généralement calandre thermique) → enroulement et refendage. Une ligne à double faisceau duplique le trajet de filage à dépôt de sorte que deux rideaux de filaments soient formés et déposés dans une séquence de couches contrôlée.

Stratégies de dépôt typiques

• Partage 50/50 : les deux poutres partagent le grammage de manière égale pour maximiser le débit et la stabilité.
• Répartition 60/40 ou 70/30 : le faisceau « primaire » est plus stable et le faisceau secondaire est ajusté pour affiner le GSM et la formation.
• Superposition fonctionnelle : un faisceau cible des filaments plus fins pour la couverture/douceur, l'autre légèrement plus grossier pour la résistance à la traction et à la déchirure (dans les limites des polymères et des équipements).

Étant donné que les deux poutres partagent la liaison et l’enroulement en aval, la qualité de la formation devient le différenciateur clé. L'approche à double faisceau donne souvent une fenêtre de fonctionnement plus indulgente en termes d'équilibre de l'air de trempe et de pression d'étirage, en particulier lors de la production de grammages inférieurs à des vitesses de ligne commerciales.

Principaux modules d'équipement et notes pratiques

Extrusion, filtration et dosage

Chaque faisceau est généralement alimenté par sa propre extrudeuse (ou par un système d'extrusion partagé divisé en deux flux de fusion, selon la conception de la ligne). Une température et une pression de fusion stables sont essentielles car le denier du filament et l'uniformité de la bande réagissent rapidement aux changements de viscosité. La filtration (changeur de tamis/filtre de fusion) protège les capillaires de la filière des gels et de la contamination : de petits défauts peuvent se traduire par des filaments cassés et des points faibles de la bande.

Poutre en rotation, trempe et étirage

La poutre en filature comprend un système de distribution de matière fondue et une filière. Le flux d'air de trempe refroidit les filaments uniformément ; l'étirage (par exemple, aspiration d'air/venturi) atténue les filaments jusqu'à la finesse cible. Dans les lignes à double poutre, l'adaptation des profils de trempe et d'étirage des deux poutres évite un déséquilibre des couches (par exemple, une couche trop « ouverte », l'autre trop « serrée »), ce qui peut affecter la liaison et la densité des rouleaux.

Dépose (formage) et aspiration

La qualité du dépôt dépend de la distribution du filament, de la géométrie du diffuseur, du contrôle électrostatique (le cas échéant), de l'état du fil de formation et de la stabilité du vide/aspiration. La superposition de doubles faisceaux peut atténuer les variations aléatoires, mais elle peut également amplifier des problèmes systématiques (comme une erreur persistante de profil de poids dans la direction transversale) si les deux faisceaux partagent le même biais de flux d'air.

Liaison thermique et enroulement

Le collage par calandre thermique est courant pour le spunbond PP. La sélection du motif de liaison (liaison ponctuelle, diamant, etc.) affecte la douceur, la traction et le peluchage. La tension d'enroulement, la pression de pincement et l'alignement des bords sont importants, car les lignes à double faisceau à rendement plus élevé peuvent créer des rouleaux plus denses où la chaleur et la compression emprisonnées peuvent conduire à un télescopage ou à un blocage si les réglages ne sont pas équilibrés.

Gammes techniques typiques et éléments à vérifier auprès d'un fournisseur

Les spécifications varient selon le polymère, la largeur, la technologie de filière et la configuration en aval. Les plages ci-dessous sont des bandes de référence pratiques souvent discutées lors de l'évaluation de la ligne ; traitez-les comme un point de départ pour la confirmation du fournisseur, les essais et les critères d’acceptation.

Lorsque vous comparez des fournisseurs, demandez des preuves de performances liées à vos produits : données d'essai sur votre GSM cible, traction/allongement, modèle de liaison, profil de dureté des rouleaux et taux de défauts (trous, points épais, enroulements de filaments). Demandez comment ils mesurent le profil CD et les détails de la boucle de contrôle (type de scanner, espacement des actionneurs, temps de réponse).

Pourquoi choisir la double poutre : avantages avec des exemples concrets

Rendement plus élevé sans surcharger une poutre

Si un seul faisceau est poussé à un débit très élevé, cela peut nécessiter un aspiration d'air agressif et un contrôle strict de la trempe, augmentant ainsi la probabilité de ruptures de filaments, de fuites et de dépôts incohérents. La répartition de la charge sur deux poutres peut réduire les contraintes maximales par poutre tout en atteignant le même rendement de ligne. Dans de nombreuses usines, cela se traduit par moins de ruptures de bande et par des tirages longs plus stables à vitesse commerciale.

Meilleure formation grâce à la superposition

La superposition améliore la couverture car deux rideaux de filaments indépendants « font la moyenne » de la distribution aléatoire. Pour les produits GSM faibles à moyens pour lesquels les trous d'épingle et les stries sont des plaintes courantes des clients, l'utilisation de deux faisceaux à un débit individuel modéré permet souvent d'obtenir une feuille visiblement plus lisse. Un KPI interne pratique est la réduction du nombre de défauts par rouleau (par exemple, moins de compteurs signalés lors de l'inspection) après avoir réglé l'équilibrage du faisceau et l'aspiration.

Une gamme de produits plus large sur une seule ligne

La configuration à double faisceau prend en charge une gamme plus large d'utilisations finales en permettant différentes recettes d'exécution (divisions de poids de base, cibles d'atténuation des filaments, modèles de liaison). Ceci est particulièrement utile lorsqu'une installation doit produire à la fois des qualités de base et des qualités de spécifications supérieures sans changements fréquents de matériel.

• Emballage de produits de base et couvertures agricoles : privilégiez la productivité et la traction.
• Feuille de fond/couches intérieures hygiéniques (le cas échéant) : donner la priorité à la formation et à une liaison cohérente.
• Applications médicales ou propres (si qualifiées) : priorisez la propreté, le contrôle des défauts et la traçabilité.

Liste de contrôle de sélection : Comment évaluer une ligne à double faisceau avant l'achat

Une évaluation efficace se concentre sur les performances que vous pouvez vérifier lors des essais et de l'acceptation, et pas seulement sur les résultats de la plaque signalétique. Vous trouverez ci-dessous une liste de contrôle pratique utilisée dans de nombreux processus d’approvisionnement technique.

• Matrice de produits cibles  : listez le GSM, la largeur, la ou les qualités de polymère, le modèle de liaison et la traction/allongement requis pour chaque SKU.
• Indépendance du faisceau : vérifiez si chaque faisceau possède des zones de température indépendantes, une mesure de pression, un dosage et un contrôle de l'air d'aspiration.
• Contrôle de profil : confirmer la méthode de contrôle du grammage CD, la fréquence du scanner et la résolution de l'actionneur (en particulier pour les grandes largeurs).
• Temps de changement : estimer les changements de recette (changements de GSM, changements de modèle de liaison, changements de polymère). Demandez des durées de transition documentées dans le meilleur des cas et typiques.
• Énergie et services publics : quantifier la demande en air comprimé/air extrait, les besoins en eau de refroidissement et en gaz d'échappement ; garantir que les services publics de l’usine peuvent supporter les charges de pointe.
• Facilité d'entretien : accès au nettoyage de la filière, aux changements de filtres, à l'entretien des rouleaux de calandre et aux procédures de verrouillage sécurisées.
• Pièces détachées et consommables : liste des pièces de rechange critiques (bandes chauffantes, capteurs, écrans, joints, roulements) et stock recommandé sur site.

Pour réduire le risque de mise en service, définissez des tests d'acceptation qui incluent un cycle de production soutenu (par exemple, 8 à 24 heures en continu au GSM et à la vitesse cibles), avec un taux de rebut documenté, le nombre de défauts, les résultats de traction et la qualité de fabrication des rouleaux.

Démarrage et réglage des recettes : des paramètres pratiques qui font bouger les choses

Balance de faisceau (répartition du débit)

Commencez par une division symétrique, puis ajustez en fonction de la formation et de la réponse de liaison. Si vous voyez des zones minces périodiques ou des variations de transparence, essayez un léger décalage (par exemple, 55/45) pour voir si un faisceau est plus stable avec vos paramètres actuels. La clé est de modifier une variable à la fois et d'enregistrer le profil CD et les propriétés mécaniques résultants.

Éteindre et aspirer la stabilité de l'air

Les problèmes de formation sont souvent dus à un déséquilibre du flux d’air plutôt qu’à des problèmes de polymère. En fonctionnement à double faisceau, assurez-vous que les deux systèmes de trempe fournissent une vitesse et une température uniformes sur toute la largeur. Pour aspirer l'air, vérifiez la stabilité de la pression et la propreté du filtre : de petites variations de pression peuvent modifier l'atténuation du filament et se traduire par une dérive GSM ou une incohérence de liaison.

Points de consigne de liaison et construction des rouleaux

Les paramètres de liaison (température, pression de pincement, vitesse de ligne, motif) doivent être réglés pour obtenir la liaison minimale nécessaire pour les cibles mécaniques tout en protégeant la douceur/la sensation au toucher si nécessaire. Sur les lignes à haut rendement, la tension d'enroulement et le profil de dureté des rouleaux doivent être contrôlés pour éviter les dommages aux bords et le télescopage.

1. Verrouillez d'abord une formation de bande stable (vide, pose, équilibrage du faisceau).
2. Ajustez ensuite la liaison pour atteindre les objectifs de traction et d’allongement.
3. Enfin, optimisez le bobinage pour la densité des rouleaux, les bords et la qualité du déroulement à la vitesse de conversion du client.

Contrôle qualité : que mesurer et comment résoudre les problèmes plus rapidement

Pour une machine de non-tissé spunbond à double faisceau, l'approche CQ la plus pratique combine une surveillance en ligne (profil, défauts) avec des contrôles rapides en laboratoire (grammage, traction, allongement, épaisseur). Établissez des limites par qualité de produit et associez chaque signal hors spécifications à un court manuel de dépannage.

Mesures à fort impact

• Profil de grammage CD (scanner) : détectez précocement la dérive et la perte de bord.
• Cartographie des défauts (caméra/inspection) : trous d'épingle, points épais, enroulements de filaments, contamination.
• Traction/allongement dans MD et CD : confirmer l'adéquation de la liaison et l'intégrité de la formation.
• Fidélité du motif de collage et marques de calandre : diagnostiquez une sur-adhérence ou une contamination des rouleaux.

Exemples de dépannage

Une règle pratique consiste à traiter la formation et le flux d'air comme la « racine en amont » de nombreux défauts : si la formation est instable, les corrections de liaison et d'enroulement deviennent souvent réactives et augmentent la variabilité plutôt que de la corriger.

Maintenance et consommables : ce qui évite les temps d'arrêt

Les lignes à double faisceau augmentent le nombre de points critiques (deux faisceaux, deux systèmes de tirage), la discipline de maintenance préventive a donc un impact direct sur l'OEE. Les programmes les plus efficaces combinent des contrôles de routine avec des tâches d'arrêt planifiées et une stratégie de consommables alignée sur la prévention des défauts.

Contrôles de routine (opérateur/équipe)

• Filtrer les tendances de pression différentielle ; Remplacez les tamis avant que l'instabilité de la pression ne provoque une dérive du denier.
• Éteignez et aspirez la propreté du filtre à air ; vérifier les pressions stables toutes les 8 à 12 heures en fonctionnement à grande vitesse.
• Inspection de la surface des rouleaux de calandre pour déceler toute accumulation ; de petits dépôts peuvent créer des défauts répétitifs sur des kilomètres de tissu.

Entretien planifié (hebdomadaire/mensuel)

• Programme de nettoyage des filières/poutres basé sur la propreté du polymère et l’historique des défauts.
• Inspection des conduits de vide et contrôle des fuites pour maintenir une aspiration stable.
• Alignement de l'enrouleur, état des roulements et calibrage de la tension pour éviter les échecs de fabrication des rouleaux.

Définissez les pièces « mauvais acteurs » à l'aide de graphiques de Pareto sur les temps d'arrêt et les défauts, puis stockez les pièces de rechange en conséquence. Cela réduit généralement à la fois les arrêts imprévus et les rebuts de qualité, qui sont souvent plus coûteux que les temps d'arrêt eux-mêmes.

Réflexion simple sur le retour sur investissement : un exemple pratique que vous pouvez adapter

Une décision d’achat se résume généralement à savoir si la marge supplémentaire de la ligne couvre les pertes de capital, de services publics, de main-d’œuvre et de qualité. L'exemple ci-dessous montre un cadre simple (remplacez les chiffres par votre prix de vente réel, votre marge de contribution et vos hypothèses OEE).

• Supposons qu'une ligne à double faisceau cible 5 000 tonnes/an de production commercialisable après la montée en puissance.
• Si la marge de contribution est de 150 $/tonne, la contribution annuelle est de 750 000 $ avant frais fixes et financement.
• Si une formation améliorée réduit les déchets de 1,5 % par rapport à une référence de base à poutre unique soumise à des contraintes, le tonnage vendable récupéré peut être important sur une année complète.

Le levier opérationnel clé n’est pas la capacité nominale, mais une qualité stable et reproductible selon les spécifications du client. Dans de nombreux cas, le facteur de retour sur investissement le plus convaincant est réduction des rebuts et acceptation de la conversion plutôt que la vitesse maximale.

Conseils de mise en œuvre : mise en service, formation et montée en puissance

Une machine non tissée spunbond à double faisceau progresse plus rapidement lorsque la mise en service est traitée comme un processus structuré : vérification mécanique de base, stabilité des services publics, validation des recettes et discipline de contrôle des défauts.

• Portes de mise en service : ne pas passer à des vitesses plus élevées jusqu'à ce que la stabilité de la formation et le contrôle du profil CD soient démontrés à l'étape en cours.
• Livre de recettes  : créez des recettes standardisées pour chaque SKU, y compris la répartition du faisceau, les points de consigne du débit d'air, la fenêtre de liaison et le profil d'enroulement.
• Langue défectueuse : aligner les opérateurs, le contrôle qualité et la maintenance sur des définitions de défauts cohérentes et des actions de première réponse.
• Discipline des données  : tendance de la pression de fusion, des pressions d'air, du vide, de la température de la calandre et de la tension de l'enrouleur par rapport aux défauts pour créer un modèle de dépannage fiable.

Une montée en puissance bien gérée se termine généralement par une déclaration de capacité : la ligne peut contenir des objectifs GSM et de traction spécifiés pour un fonctionnement soutenu, à une plage de vitesse définie, avec un taux de rebut et un niveau de défauts documentés. Cette affirmation est ce qui soutient la mise à l’échelle commerciale.

Qu'est-ce qu'une machine non tissée Spunbond à double faisceau

Une machine non tissée spunbond à double faisceau est une ligne de production de spunbond équipée de deux poutres rotatives indépendantes (deux ensembles de distribution de matière fondue, filières, zones de trempe/étirage) qui déposent les filaments sur la même section de formation. La structure à « double faisceau » est couramment utilisée pour augmenter le rendement, élargir la fenêtre de grammage utilisable et améliorer l'uniformité de la bande en superposant les filaments de deux faisceaux.

En termes pratiques, vous pouvez exécuter les deux faisceaux avec le même polymère et des paramètres de filament similaires pour un débit élevé, ou vous pouvez intentionnellement différencier les paramètres (par exemple, un denier ou une répartition du débit légèrement différents) pour améliorer la couverture, la sensation au toucher et l'équilibre de la résistance. Le résultat est une formation de bande plus contrôlable par rapport à une ligne à faisceau unique, en particulier lorsqu'il s'agit de cibler une distribution de masse stable à des vitesses moyennes à élevées.

• La superposition à deux faisceaux aide à réduire les fines taches et les stries sur les lignes de grande largeur où le flux d'air et la pose deviennent plus sensibles.
• Le débit peut être augmenté sans pousser un seul faisceau à ses limites de processus (pression de fusion, stabilité de trempe, uniformité d’étirage).
• La flexibilité opérationnelle s'améliore : un faisceau peut être réglé pour la couverture tandis que l'autre prend en charge les objectifs de résistance et de productivité.

Flux de processus et où le « double faisceau » change la donne

Le flux du noyau spunbond est le suivant : alimentation en polymère → fusion et dosage → filtration → filage (filière) → refroidissement par trempe → étirage/atténuation → dépôt sur le fil de formage → liaison (généralement calandre thermique) → enroulement et refendage. Une ligne à double faisceau duplique le trajet de filage à dépôt de sorte que deux rideaux de filaments soient formés et déposés dans une séquence de couches contrôlée.

Stratégies de dépôt typiques

• Partage 50/50 : les deux poutres partagent le grammage de manière égale pour maximiser le débit et la stabilité.
• Répartition 60/40 ou 70/30 : le faisceau « primaire » est plus stable et le faisceau secondaire est ajusté pour affiner le GSM et la formation.
• Superposition fonctionnelle : un faisceau cible des filaments plus fins pour la couverture/douceur, l'autre légèrement plus grossier pour la résistance à la traction et à la déchirure (dans les limites des polymères et des équipements).

Étant donné que les deux poutres partagent la liaison et l’enroulement en aval, la qualité de la formation devient le différenciateur clé. L'approche à double faisceau donne souvent une fenêtre de fonctionnement plus indulgente en termes d'équilibre de l'air de trempe et de pression d'étirage, en particulier lors de la production de grammages inférieurs à des vitesses de ligne commerciales.

Principaux modules d'équipement et notes pratiques

Extrusion, filtration et dosage

Chaque faisceau est généralement alimenté par sa propre extrudeuse (ou par un système d'extrusion partagé divisé en deux flux de fusion, selon la conception de la ligne). Une température et une pression de fusion stables sont essentielles car le denier du filament et l'uniformité de la bande réagissent rapidement aux changements de viscosité. La filtration (changeur de tamis/filtre de fusion) protège les capillaires de la filière des gels et de la contamination : de petits défauts peuvent se traduire par des filaments cassés et des points faibles de la bande.

Poutre en rotation, trempe et étirage

La poutre en filature comprend un système de distribution de matière fondue et une filière. Le flux d'air de trempe refroidit les filaments uniformément ; l'étirage (par exemple, aspiration d'air/venturi) atténue les filaments jusqu'à la finesse cible. Dans les lignes à double poutre, l'adaptation des profils de trempe et d'étirage des deux poutres évite un déséquilibre des couches (par exemple, une couche trop « ouverte », l'autre trop « serrée »), ce qui peut affecter la liaison et la densité des rouleaux.

Dépose (formage) et aspiration

La qualité du dépôt dépend de la distribution du filament, de la géométrie du diffuseur, du contrôle électrostatique (le cas échéant), de l'état du fil de formation et de la stabilité du vide/aspiration. La superposition de doubles faisceaux peut atténuer les variations aléatoires, mais elle peut également amplifier des problèmes systématiques (comme une erreur persistante de profil de poids dans la direction transversale) si les deux faisceaux partagent le même biais de flux d'air.

Liaison thermique et enroulement

Le collage par calandre thermique est courant pour le spunbond PP. La sélection du motif de liaison (liaison ponctuelle, diamant, etc.) affecte la douceur, la traction et le peluchage. La tension d'enroulement, la pression de pincement et l'alignement des bords sont importants, car les lignes à double faisceau à rendement plus élevé peuvent créer des rouleaux plus denses où la chaleur et la compression emprisonnées peuvent conduire à un télescopage ou à un blocage si les réglages ne sont pas équilibrés.

Gammes techniques typiques et éléments à vérifier auprès d'un fournisseur

Les spécifications varient selon le polymère, la largeur, la technologie de filière et la configuration en aval. Les plages ci-dessous sont des bandes de référence pratiques souvent discutées lors de l'évaluation de la ligne ; traitez-les comme un point de départ pour la confirmation du fournisseur, les essais et les critères d’acceptation.

Lorsque vous comparez des fournisseurs, demandez des preuves de performances liées à vos produits : données d'essai sur votre GSM cible, traction/allongement, modèle de liaison, profil de dureté des rouleaux et taux de défauts (trous, points épais, enroulements de filaments). Demandez comment ils mesurent le profil CD et les détails de la boucle de contrôle (type de scanner, espacement des actionneurs, temps de réponse).

Pourquoi choisir la double poutre : avantages avec des exemples concrets

Rendement plus élevé sans surcharger une poutre

Si un seul faisceau est poussé à un débit très élevé, cela peut nécessiter un aspiration d'air agressif et un contrôle strict de la trempe, augmentant ainsi la probabilité de ruptures de filaments, de fuites et de dépôts incohérents. La répartition de la charge sur deux poutres peut réduire les contraintes maximales par poutre tout en atteignant le même rendement de ligne. Dans de nombreuses usines, cela se traduit par moins de ruptures de bande et par des tirages longs plus stables à vitesse commerciale.

Meilleure formation grâce à la superposition

La superposition améliore la couverture car deux rideaux de filaments indépendants « font la moyenne » de la distribution aléatoire. Pour les produits GSM faibles à moyens pour lesquels les trous d'épingle et les stries sont des plaintes courantes des clients, l'utilisation de deux faisceaux à un débit individuel modéré permet souvent d'obtenir une feuille visiblement plus lisse. Un KPI interne pratique est la réduction du nombre de défauts par rouleau (par exemple, moins de compteurs signalés lors de l'inspection) après avoir réglé l'équilibrage du faisceau et l'aspiration.

Une gamme de produits plus large sur une seule ligne

La configuration à double faisceau prend en charge une gamme plus large d'utilisations finales en permettant différentes recettes d'exécution (divisions de poids de base, cibles d'atténuation des filaments, modèles de liaison). Ceci est particulièrement utile lorsqu'une installation doit produire à la fois des qualités de base et des qualités de spécifications supérieures sans changements fréquents de matériel.

• Emballage de produits de base et couvertures agricoles : privilégiez la productivité et la traction.
• Feuille de fond/couches intérieures hygiéniques (le cas échéant) : donner la priorité à la formation et à une liaison cohérente.
• Applications médicales ou propres (si qualifiées) : priorisez la propreté, le contrôle des défauts et la traçabilité.

Liste de contrôle de sélection : Comment évaluer une ligne à double faisceau avant l'achat

Une évaluation efficace se concentre sur les performances que vous pouvez vérifier lors des essais et de l'acceptation, et pas seulement sur les résultats de la plaque signalétique. Vous trouverez ci-dessous une liste de contrôle pratique utilisée dans de nombreux processus d’approvisionnement technique.

• Matrice de produits cibles  : listez le GSM, la largeur, la ou les qualités de polymère, le modèle de liaison et la traction/allongement requis pour chaque SKU.
• Indépendance du faisceau : vérifiez si chaque faisceau possède des zones de température indépendantes, une mesure de pression, un dosage et un contrôle de l'air d'aspiration.
• Contrôle de profil : confirmer la méthode de contrôle du grammage CD, la fréquence du scanner et la résolution de l'actionneur (en particulier pour les grandes largeurs).
• Temps de changement : estimer les changements de recette (changements de GSM, changements de modèle de liaison, changements de polymère). Demandez des durées de transition documentées dans le meilleur des cas et typiques.
• Énergie et services publics : quantifier la demande en air comprimé/air extrait, les besoins en eau de refroidissement et en gaz d'échappement ; garantir que les services publics de l’usine peuvent supporter les charges de pointe.
• Facilité d'entretien : accès au nettoyage de la filière, aux changements de filtres, à l'entretien des rouleaux de calandre et aux procédures de verrouillage sécurisées.
• Pièces détachées et consommables : liste des pièces de rechange critiques (bandes chauffantes, capteurs, écrans, joints, roulements) et stock recommandé sur site.

Pour réduire le risque de mise en service, définissez des tests d'acceptation qui incluent un cycle de production soutenu (par exemple, 8 à 24 heures en continu au GSM et à la vitesse cibles), avec un taux de rebut documenté, le nombre de défauts, les résultats de traction et la qualité de fabrication des rouleaux.

Démarrage et réglage des recettes : des paramètres pratiques qui font bouger les choses

Balance de faisceau (répartition du débit)

Commencez par une division symétrique, puis ajustez en fonction de la formation et de la réponse de liaison. Si vous voyez des zones minces périodiques ou des variations de transparence, essayez un léger décalage (par exemple, 55/45) pour voir si un faisceau est plus stable avec vos paramètres actuels. La clé est de modifier une variable à la fois et d'enregistrer le profil CD et les propriétés mécaniques résultants.

Éteindre et aspirer la stabilité de l'air

Les problèmes de formation sont souvent dus à un déséquilibre du flux d’air plutôt qu’à des problèmes de polymère. En fonctionnement à double faisceau, assurez-vous que les deux systèmes de trempe fournissent une vitesse et une température uniformes sur toute la largeur. Pour aspirer l'air, vérifiez la stabilité de la pression et la propreté du filtre : de petites variations de pression peuvent modifier l'atténuation du filament et se traduire par une dérive GSM ou une incohérence de liaison.

Points de consigne de liaison et construction des rouleaux

Les paramètres de liaison (température, pression de pincement, vitesse de ligne, motif) doivent être réglés pour obtenir la liaison minimale nécessaire pour les cibles mécaniques tout en protégeant la douceur/la sensation au toucher si nécessaire. Sur les lignes à haut rendement, la tension d'enroulement et le profil de dureté des rouleaux doivent être contrôlés pour éviter les dommages aux bords et le télescopage.

1. Verrouillez d'abord une formation de bande stable (vide, pose, équilibrage du faisceau).
2. Ajustez ensuite la liaison pour atteindre les objectifs de traction et d’allongement.
3. Enfin, optimisez le bobinage pour la densité des rouleaux, les bords et la qualité du déroulement à la vitesse de conversion du client.

Contrôle qualité : que mesurer et comment résoudre les problèmes plus rapidement

Pour une machine de non-tissé spunbond à double faisceau, l'approche CQ la plus pratique combine une surveillance en ligne (profil, défauts) avec des contrôles rapides en laboratoire (grammage, traction, allongement, épaisseur). Établissez des limites par qualité de produit et associez chaque signal hors spécifications à un court manuel de dépannage.

Mesures à fort impact

• Profil de grammage CD (scanner) : détectez précocement la dérive et la perte de bord.
• Cartographie des défauts (caméra/inspection) : trous d'épingle, points épais, enroulements de filaments, contamination.
• Traction/allongement dans MD et CD : confirmer l'adéquation de la liaison et l'intégrité de la formation.
• Fidélité du motif de collage et marques de calandre : diagnostiquez une sur-adhérence ou une contamination des rouleaux.

Exemples de dépannage

Une règle pratique consiste à traiter la formation et le flux d'air comme la « racine en amont » de nombreux défauts : si la formation est instable, les corrections de liaison et d'enroulement deviennent souvent réactives et augmentent la variabilité plutôt que de la corriger.

Maintenance et consommables : ce qui évite les temps d'arrêt

Les lignes à double faisceau augmentent le nombre de points critiques (deux faisceaux, deux systèmes de tirage), la discipline de maintenance préventive a donc un impact direct sur l'OEE. Les programmes les plus efficaces combinent des contrôles de routine avec des tâches d'arrêt planifiées et une stratégie de consommables alignée sur la prévention des défauts.

Contrôles de routine (opérateur/équipe)

• Filtrer les tendances de pression différentielle ; Remplacez les tamis avant que l'instabilité de la pression ne provoque une dérive du denier.
• Éteignez et aspirez la propreté du filtre à air ; vérifier les pressions stables toutes les 8 à 12 heures en fonctionnement à grande vitesse.
• Inspection de la surface des rouleaux de calandre pour déceler toute accumulation ; de petits dépôts peuvent créer des défauts répétitifs sur des kilomètres de tissu.

Entretien planifié (hebdomadaire/mensuel)

• Programme de nettoyage des filières/poutres basé sur la propreté du polymère et l’historique des défauts.
• Inspection des conduits de vide et contrôle des fuites pour maintenir une aspiration stable.
• Alignement de l'enrouleur, état des roulements et calibrage de la tension pour éviter les échecs de fabrication des rouleaux.

Définissez les pièces « mauvais acteurs » à l'aide de graphiques de Pareto sur les temps d'arrêt et les défauts, puis stockez les pièces de rechange en conséquence. Cela réduit généralement à la fois les arrêts imprévus et les rebuts de qualité, qui sont souvent plus coûteux que les temps d'arrêt eux-mêmes.

Réflexion simple sur le retour sur investissement : un exemple pratique que vous pouvez adapter

Une décision d’achat se résume généralement à savoir si la marge supplémentaire de la ligne couvre les pertes de capital, de services publics, de main-d’œuvre et de qualité. L'exemple ci-dessous montre un cadre simple (remplacez les chiffres par votre prix de vente réel, votre marge de contribution et vos hypothèses OEE).

• Supposons qu'une ligne à double faisceau cible 5 000 tonnes/an de production commercialisable après la montée en puissance.
• Si la marge de contribution est de 150 $/tonne, la contribution annuelle est de 750 000 $ avant frais fixes et financement.
• Si une formation améliorée réduit les déchets de 1,5 % par rapport à une référence de base à poutre unique soumise à des contraintes, le tonnage vendable récupéré peut être important sur une année complète.

Le levier opérationnel clé n’est pas la capacité nominale, mais une qualité stable et reproductible selon les spécifications du client. Dans de nombreux cas, le facteur de retour sur investissement le plus convaincant est réduction des rebuts et acceptation de la conversion plutôt que la vitesse maximale.

Conseils de mise en œuvre : mise en service, formation et montée en puissance

Une machine non tissée spunbond à double faisceau progresse plus rapidement lorsque la mise en service est traitée comme un processus structuré : vérification mécanique de base, stabilité des services publics, validation des recettes et discipline de contrôle des défauts.

• Portes de mise en service : ne pas passer à des vitesses plus élevées jusqu'à ce que la stabilité de la formation et le contrôle du profil CD soient démontrés à l'étape en cours.
• Livre de recettes  : créez des recettes standardisées pour chaque SKU, y compris la répartition du faisceau, les points de consigne du débit d'air, la fenêtre de liaison et le profil d'enroulement.
• Langue défectueuse : aligner les opérateurs, le contrôle qualité et la maintenance sur des définitions de défauts cohérentes et des actions de première réponse.
• Discipline des données  : tendance de la pression de fusion, des pressions d'air, du vide, de la température de la calandre et de la tension de l'enrouleur par rapport aux défauts pour créer un modèle de dépannage fiable.

Une montée en puissance bien gérée se termine généralement par une déclaration de capacité : la ligne peut contenir des objectifs GSM et de traction spécifiés pour un fonctionnement soutenu, à une plage de vitesse définie, avec un taux de rebut et un niveau de défauts documentés. Cette affirmation est ce qui soutient la mise à l’échelle commerciale.